余热发电技术创新

海螺集团是国内水泥纯低温余热发电的最早应用者。1995年，日本新能源产业机构（nedo）和当时的国家计委、国家建材局合作，由日本政府无偿援助，在海螺集团宁国水泥厂实施水泥纯低温余热发电示范事业。1998年3月，中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运。通过十年多的消化、吸收和集成创新，针对水泥工艺特性改进设计，自行研发dcs系统，实施个性化设计和装备国产化改造，与日本川崎重工共同研发了具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术。该技术直接利用水泥窑头、窑尾排放的纯低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染。余热发电技术被列为中国十大重点节能工程之一。

2005年，海螺集团开始大规模建设余热发电项目，2006年8月，集团首条自主设计、自行成套的日产5000吨水泥熟料余热发电项目在宁国水泥厂建成投运；到2009年底，集团已建成30套机组，装机规模达到492兆瓦，年发电量37亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约130万吨标准煤，减排321万吨二氧化碳

该余热发电技术在行业内迅速得到推广，截止2009年12月底，已推广了104套机组，规模达到1410兆瓦，涉及国内外24家水泥企业集团、163条水泥熟料生产线，年发电量约107亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约375万吨标准煤，减排928万吨二氧化碳。

环境环保

“为人类创造未来的生活空间”是海螺水泥的经营理念和不懈追求，海螺水泥不仅重视生产技术的提高和生产规模的扩大，以提高自己的市场竞争力，还有着强烈的社会责任感，重视工厂的环保、美化、绿化和资源综合利用，把构建和谐工厂作为自己的一贯目标。

水泥行业环境污染问题的彻底解决，必须依靠生产技术的更新和装备的升级换代。在推行最先进的新型干法水泥生产技术上，海螺水泥一直坚持不懈，并率先在国内新型干法水泥生产线的低投资、国产化方面取得突破性进展，为新型干法水泥生产在我国的推广和普及做出了突出贡献。海螺日产8000吨和三条日产10000吨熟料生产线是目前全球最先进、单线规模最大的生产线，它们的顺利建成和稳定运行，标志着中国水泥制造业的技术水平已经跨入世界先进行列。海螺水泥日产5000t/d以上大型预分解窑超过30条（包括全球仅有的7条10000t/d超大型生产线中的3条）。通过水泥生产技术的进步，从根本上彻底解决了环境污染问题。

海螺水泥所有新建、扩建和改建项目全部按照国家建设项目环境管理要求，开展了环境影响评价。遵守国家环保要求，环保措施与主体工程实现同时设计、同时施工和同时验收，各项工程顺利通过环保局的环保竣工验收。

所有生产线均配备有高效电收尘或袋式收尘器，有组织废气排放浓度和吨产品排放量全部满足执行标准限值。生产废水经处理全部达到或优于国家排放标准。所有产生噪声的设备均采用基础减震措施，加装消声器，建隔声间进行隔声。隔声间内部采取吸声措施，厂界和敏感点噪声达到标准要求。

海螺水泥不仅在建设和生产中重视生态环境保护、同时还大量利用各种工业废渣、大胆试验处理社会废弃物，以及大批增建纯低温余热发电设施，大力发展循环经济，积极分摊社会环境污染负担，增强与社会的相融性。

每年消纳粉煤灰、磷石膏、柠檬酸渣以及尾矿渣等超过1000万吨，还协助地方政府处理了包括“毒鼠强”在内的大量剧毒有害污染物，为削减区域环境污染、改善环境质量作出了贡献。

关停了所有湿法生产线，通过技术改造，全面推进水泥窑纯低温余热发电技术，不断地节能降耗，降低生产成本，提高企业效益，以节能促发展，建设节约型企业。

工厂在设计和建设中还特别重视了与周边生态环境的协调和相融，尽量保留原有的数十公顷林地，使厂区巧妙和谐地融入自然环境，保持周边地区原始风貌不变。在厂区、矿区及道路两侧实施美化绿化，保护周边景观不受影响，努力打造生态工厂。改变传统上对水泥企业的“脏、乱、差”观念，做到经济、社会和环境协调统一，自然、企业和人类和谐共存，最终实现企业发展与环境保护、社会经济和谐发展的目标。